Тепловизионный контроль оборудования основан на регистрации температурного поля на поверхности объекта контроля и последующем анализе компьютерного инфракрасного изображения (термограммы) оператором-термографистом. Таким образом тепловизионный контроль оборудования инфракрасного диагностического оборудования для электрооборудования основан на регистрации температурного поля на поверхности проверяемого объекта и последующем анализе компьютерного инфракрасного изображения (термограммы) оператором-термографистом. Тепловизионные изображения, полученные с помощью инфракрасного излучения, невидимого для человеческого глаза, дают исчерпывающую бесконтактную информацию о распределении температуры на поверхности диагностируемого объекта, позволяя обнаружить температурные аномалии в оборудовании с информацией о внутренних процессах и структурах до выхода дорогостоящего оборудования из строя или появления других критических дефектов.
Тепловизионное обследование используется во многих отраслях промышленности, включая аэрокосмическую, химическую, машиностроение, металлургию, микроэлектронику и строительство. Диагностика электротехнического оборудования с помощью тепловизоров является наиболее перспективным и эффективным направлением развития диагностики электротехнического оборудования и обладает многими достоинствами и преимуществами перед традиционными методами контроля и разрушающего контроля, такими как:
- Безопасность персонала при проведении измерений;
- Отсутствие необходимости отключения электрооборудования;
- Отсутствие необходимости подготовки рабочей зоны;
- Большее количество работы в единицу времени;
- Обнаружение дефектов на ранних стадиях развития и т.д.
Возникновение и развитие многих дефектов сопровождается повышением температуры поверхностей и компонентов оборудования, что может быть обнаружено с помощью инфракрасного термографического контроля. Несмотря на множество преимуществ, этот вид диагностики не является «панацеей» и наиболее эффективен в сочетании с другими методами, например, методами, выявляющими дефекты под рабочим напряжением.
Каковы характеристики тепловизионного оборудования?
Давайте кратко объясним, что может сделать тепловизионная диагностика и что для этого нужно. Для начала перечислим следующие объекты обследования:
- Силовые трансформаторы (вводы, баки, системы охлаждения);
- Трансформаторы тока (ТТ);
- Трансформаторы напряжения (ТН);
- Конденсаторы связи (КС);
- Масляные ((МВ) баки и вводы) и воздушные (ВВ) выключатели;
- Ограничители перенапряжения (ОПН);
- Ограничители перенапряжения (ОПН);
- Шинные мосты и опорные металлоконструкции экранов токопроводов;
- Подвесные и опорные фарфоровые изоляторы;
- Все типы контактов и контактных соединений.
Для проведения тепловизионного контроля оборудования необходимы: инфракрасная камера, термометр (измеритель влажности и температуры), клеммметр, дальномер (если возможно) и фонарь. После обследования подстанции или электрооборудования с помощью тепловизионной камеры остается важным классифицировать обнаруженные дефекты. Суть классификации заключается в определении параметров дефекта, т.е. степени опасности для оборудования, времени прогрессирования до критического значения, приводящего к аварии, и т.д. Устанавливаются четкие сроки и даются рекомендации по устранению дефекта, необходимости дополнительного тестирования оборудования и оперативности проведения такого тестирования.
По результатам термографического обследования составляется отчет, включающий описание места дефекта, термограммы, фотографии дефекта, параметры и показатели аварийности. Этот отчет используется подрядчиком-электриком для устранения обнаруженных дефектов. Тщательные и своевременные термографические проверки электрооборудования могут значительно снизить вероятность возникновения аварийной ситуации, что позволяет сэкономить значительные финансовые затраты на дорогостоящий ремонт оборудования. Тепловизионные камеры доказали свою полезность при ремонте электрооборудования, профилактическом обслуживании электрооборудования и вводе в эксплуатацию нового сложного оборудования.
